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企業(yè)的設(shè)備一般所具有的特點(diǎn)是：重量大、體積大且異形，存在搬運(yùn)困難，占空間大等問題。這種情況下，若是出入庫(kù)環(huán)節(jié)設(shè)計(jì)不合理，入庫(kù)、領(lǐng)取不及時(shí)，就會(huì)占據(jù)大量庫(kù)存空間，而入庫(kù)不及時(shí)就會(huì)出現(xiàn)：等待、搬運(yùn)和動(dòng)作的浪費(fèi)，大大增加出入庫(kù)難度。

在5S咨詢管理活動(dòng)中，深度清掃是清掃階段開展的主要工作，工作量最大，持續(xù)時(shí)間長(zhǎng)、參與人員最多、驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求高是它的特點(diǎn)。尤為重要的是：深度清掃活動(dòng)開展的質(zhì)量如何，直接決定了5S管理咨詢活動(dòng)整體質(zhì)量和公司上下對(duì)此活動(dòng)的信心。

在TPM咨詢管理活動(dòng)中，現(xiàn)場(chǎng)員工的自主改善提案，或稱為合理化建議，指的是現(xiàn)場(chǎng)基層如班組長(zhǎng)、員工提出的一些改善提案，這些改善的特點(diǎn)是內(nèi)容一般較為簡(jiǎn)單，圍繞著現(xiàn)場(chǎng)操作過程中的安全、質(zhì)量、效率、勞動(dòng)強(qiáng)度等方面提出改善建議。

經(jīng)常有管理者抱怨：現(xiàn)在的員工積極性太差了，除了自己的本職工作，安排一點(diǎn)額外的工作，或者讓大家多加一會(huì)班，就會(huì)推三阻四，找各種借口推脫……帶著這樣的下屬做事，身體累,心更累……

一、 精益車間工具——甘特圖的定義:甘特圖(Gantt chart)又稱為橫道圖、條狀圖(Bar chart)。以提出者亨利?L?甘特先生的名字命名。甘特圖以圖示通過活動(dòng)列表和時(shí)間刻度表示出特定項(xiàng)目的順序與持續(xù)時(shí)間。一條線條圖，橫軸表示時(shí)間，縱軸表示項(xiàng)目，線條表示期間計(jì)劃和實(shí)際完成情況。

現(xiàn)場(chǎng)管理中，作為管理者尤其是現(xiàn)場(chǎng)管理者，總是要頻繁的與領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行溝通，對(duì)于很多作為下屬的人員來說，和領(lǐng)導(dǎo)的溝通是一個(gè)讓人壓力很大，甚至避之唯恐不及的事情，進(jìn)而導(dǎo)致了領(lǐng)導(dǎo)的愈發(fā)不滿。

PMC中的MC即物料控制（Material Control），為了達(dá)成“不斷料、不待料；不呆料、不滯料；不囤料、不積料”的目標(biāo)，對(duì)于不同特點(diǎn)的物料，需要采取不同的需求策略，而對(duì)于常規(guī)的物料，通常采用的需求策略是按庫(kù)存采購(gòu)（Purchase To Stock），再訂點(diǎn)（ROP）采購(gòu)模式是按庫(kù)存采購(gòu)的常用方法。

OPL一點(diǎn)課是現(xiàn)場(chǎng)自主改善中和合理化建議同等重要的工具，這個(gè)工具筆者在咨詢過程中也反復(fù)聽到企業(yè)提及，但是筆者發(fā)現(xiàn)在企業(yè)實(shí)際推行和使用OPL的過程中暴露出很多問題

TPM環(huán)境安全支柱是指消除非常規(guī)作業(yè)、危險(xiǎn)作業(yè)，消除任何可能引發(fā)災(zāi)害的各種隱患，創(chuàng)造安全、環(huán)保、整潔、舒適，適合人和設(shè)備的良好工作環(huán)境。

從80年代初期，國(guó)內(nèi)開始引入精益車間生產(chǎn)管理的時(shí)候，很多企業(yè)的管理者就已經(jīng)在提倡：?jiǎn)T工在生產(chǎn)過程中不要一只手干活，另一只手閑置等待，而要進(jìn)行雙手操作，以此來提升員工的作業(yè)效率。實(shí)際上這種應(yīng)用的方法就是——精益車間IE七大手法中的雙手法。

在上一期，優(yōu)制為大家介紹了精益車間常用的一種工具——IE七大手法的人機(jī)法。在此文中有一個(gè)某工人操作一臺(tái)車床的案例，根據(jù)人機(jī)分析圖繪制后發(fā)現(xiàn)人員和設(shè)備的利用率并不高：人員的利用率僅有39%。那就必須設(shè)法進(jìn)行改善提高人員和設(shè)備的利用率。

在國(guó)內(nèi)很多企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，經(jīng)常會(huì)看到一種現(xiàn)象：人員在操作機(jī)器時(shí)，要么機(jī)器長(zhǎng)時(shí)間等待，要么人員長(zhǎng)時(shí)間的等待，這就屬于車間最常見的浪費(fèi)，也是很多企業(yè)推行精益車間生產(chǎn)管理活動(dòng)的原因。