對于設(shè)備管理欠規(guī)范的企業(yè)，一線管理者與設(shè)備維修人員每天的工作重心就是救火——排除設(shè)備故障。設(shè)備人員每天的工作就是去現(xiàn)場不是主動維修，而大部分是進行設(shè)備搶修。
這樣的企業(yè)可能存在以下問題：
（1）設(shè)備管理日常維護不到位，導(dǎo)致現(xiàn)場設(shè)備故障不斷；
（2）設(shè)備事后維修缺乏應(yīng)有的機制和流程，造成現(xiàn)場設(shè)備出現(xiàn)問題，員工疲于在現(xiàn)場尋找維修工，導(dǎo)致維修時間延長；
（3）設(shè)備維修人員缺乏系統(tǒng)的維修分析思路，在處理設(shè)備故障的時候總是不得法，找不到問題的根源；
（4）設(shè)備維修頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳，缺乏深入思考與水平展開的習(xí)慣，類似故障在不同機臺上接二連三爆發(fā)；
當然，企業(yè)可以在微缺陷到中缺陷之間采用主動維護和靠前維護，實現(xiàn)健康管理，做到防止劣化；在中缺陷和大缺陷之間可以采取預(yù)防維修和狀態(tài)維修，實現(xiàn)劣化管理，做到防止故障。但是在企業(yè)的實際作業(yè)過程中，管理人員不得不面臨一個現(xiàn)實，那就是故障。如何在不可避免的設(shè)備故障出現(xiàn)后，進行快速的反應(yīng)？向事后維修挖潛能。如何避免疲于救火的排除現(xiàn)場故障的現(xiàn)狀？這就非常有必要對設(shè)備突發(fā)故障（異常）作業(yè)流程進行梳理，建立設(shè)備突發(fā)故障（異常）作業(yè)流程，建立設(shè)備故障履歷臺賬。從以往問題記錄中挖掘改善點，如果沒有規(guī)范的流程及相應(yīng)的記錄，后續(xù)改善沒有相應(yīng)數(shù)據(jù)的支持可能無從下手找不到改善的重點方向。
以下是參考的設(shè)備事后維修處理流程圖：
當員工在作業(yè)過程中，突然發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷增多、設(shè)備有異音或設(shè)備停止現(xiàn)象，首先要進行必要的條件復(fù)原，確認設(shè)備使用的條件是否都達到了。如果設(shè)備條件都具備，這個時候就需要反思故障（異常）出現(xiàn)前都做過哪些動作，并將這些內(nèi)容記錄在相應(yīng)的表單或者記錄本上，同時尋求崗位或者生產(chǎn)線班長的支援，如班長能夠進行問題排查則進行確認再生產(chǎn)狀態(tài)。倘若生產(chǎn)部門仍無法排除問題，則進一步對故障現(xiàn)象與原因進行記錄，同時電話通知維修人員，進入專業(yè)維修人員的作業(yè)范疇。
維修人員在接到現(xiàn)場設(shè)備故障聯(lián)絡(luò)之后，通常按如下步驟開展故障處理：
第一步：觀察整機狀況、各項運行參數(shù)
（1）有無明顯的異常現(xiàn)象？零件有無卡阻損傷？各種管線有無松動或泄漏？電纜電線有無破裂、擦傷或燒毀？
（2）設(shè)備運行參數(shù)有何變化？有無明顯的干擾信號？有無明顯的損壞信號？
（3）關(guān)于工作環(huán)境方面的狀況，包括照明、溫度、流量、壓力等的儀表讀數(shù)；
（4）檢查過濾器、報警器及連鎖裝置或顯示器是否正常？
第二步：檢查設(shè)備零件部件系統(tǒng)線路
（1）插頭插座有無異常？電機或泵的運轉(zhuǎn)是否正常？控制調(diào)整位置是否正確？有無起弧或燒焦的痕跡？液體有無泄漏？潤滑油路是否暢通？
（2）設(shè)備振動情況，原件的熱度，油管的溫度機械運動的狀態(tài)；
（3）有無異常聲響；
（4）有無焦味、漏氣味、其他異味；
（5）設(shè)備性能參數(shù)的變化，線路異常檢查。
第三步：故障位置的確定
（1）故障在什么位置？
（2）故障位置是否模糊？
（3）方不方便進行維修？
第四步：修理或更換
（1）從何處動手？
（2）換什么？
第五步：進行性能測定
啟動設(shè)備、調(diào)節(jié)負載變化，擴大性能試驗范圍。
第六步：記錄并反饋（故障履歷記錄、重要故障報告書、防再發(fā)對策）
（1）何時何地？是何故障？原因記錄
（2）停機多長？修理多久？
（3）所換零件費用、待解決的問題；
（4）故障統(tǒng)計分析、故障維修超時對策，重要故障防再發(fā)對策。
（5）是否需要將該故障的處理對策水平展開到其他項目？
按以上流程，首先明確故障處理機制才能逐步積累相關(guān)數(shù)據(jù)，由救火式的故障搶修變成計劃維修，并通過故障履歷等記錄尋找改善重點方向，并逐步轉(zhuǎn)向預(yù)防維護，才能形成良性循環(huán)。
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