FMEA（Failurce Mode and Effects Analusisi)即：潛在失效模式及后果分析,是通過對(duì)可能發(fā)生的（或已經(jīng)發(fā)生的）失效模式進(jìn)行分析與判斷其可能造成（或已經(jīng)產(chǎn)生的）后果而產(chǎn)生的風(fēng)險(xiǎn)程度的一種量化的定性分析計(jì)算方法，并根據(jù)風(fēng)險(xiǎn)的大小，采取針對(duì)性的改進(jìn)，從而了解產(chǎn)品（或制造過程）設(shè)計(jì)能力，達(dá)成一種事先預(yù)防并實(shí)施改進(jìn)措施的方法工具。

  FMEA被應(yīng)用到從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)、服務(wù)的各個(gè)領(lǐng)域，衍生出了系統(tǒng)FMEA、設(shè)計(jì)FMEA、過程FMEA、服務(wù)FMEA、應(yīng)用FMEA、設(shè)備FMEA等，精益車間的生產(chǎn)過程中也時(shí)常運(yùn)用到此工具。

  現(xiàn)針對(duì)精益車間使用FMEA標(biāo)準(zhǔn)表格的具體內(nèi)容含義以及實(shí)施要點(diǎn)給予分析：

一、 FMEA標(biāo)準(zhǔn)表格具體內(nèi)容含義。

  以下為精益車間FMEA分析的表格內(nèi)容，每一列含義詳解如下：

1、尋找失效點(diǎn)

  表格中的項(xiàng)目/功能即為失效點(diǎn)來源，需要與精益車間的圖紙等設(shè)計(jì)原始文件保持一致。如是一項(xiàng)功能，要標(biāo)注清楚實(shí)現(xiàn)該功能的前提條件，如溫度、濕度、壓力等。如果包含多個(gè)功能，則需要分開，每一個(gè)功能都作為失效點(diǎn)進(jìn)行分析。

2、潛在失效模式推測(cè)

  根據(jù)設(shè)計(jì)意圖，推測(cè)設(shè)計(jì)項(xiàng)目或者功能，如果沒有達(dá)到設(shè)計(jì)要求會(huì)怎樣。一個(gè)項(xiàng)目或者功能，可能有幾個(gè)潛在失效模式，需要逐一列出。如果可以預(yù)見到，只有特定條件才可能發(fā)生的失效，需要注明條件。

3、潛在失效后果

  要站在客戶角度對(duì)失效后果進(jìn)行估計(jì)，這個(gè)客戶是廣義的客戶，可以是精益車間的上級(jí)系統(tǒng)或下一道工序或者產(chǎn)品最終用戶。比如，失效模式是尺寸超差，失效后果應(yīng)描述為超差帶來的無法裝配或者出現(xiàn)非正常噪聲等看得見摸得著的結(jié)果。

4、嚴(yán)重度S

  失效后果的影響大小用嚴(yán)重度S表示，從1到10 共十級(jí)，10級(jí)最高，1級(jí)最低。一般1級(jí)只被用于基本不可能出問題的失效模式，5級(jí)及5級(jí)以上，必須采取措施處理。嚴(yán)重性等級(jí)劃分定性描述（---部分使用時(shí)可自定義），如下面表格所示：

5、失效原因分析

  針對(duì)失效點(diǎn)可能的失效后果，倒推其可能的原因，要求用簡(jiǎn)明而全面的語言做出描述，以便后續(xù)進(jìn)行改進(jìn)。原因一般是設(shè)計(jì)薄弱環(huán)節(jié)、設(shè)計(jì)并沒有加以考慮精益車間的環(huán)境場(chǎng)景等因素，常用5M1E、why-why分析法開展分析。

6、頻度O

  描述失效原因發(fā)生的可能性大小，被劃分成從1到10共十個(gè)級(jí)別，1級(jí)最低，10級(jí)最高，頻度本身重在相對(duì)含義，只要在一個(gè)系統(tǒng)內(nèi)部，保持頻度評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)一致即可，頻度的推薦值如下表所示：

7、現(xiàn)行計(jì)劃控制

  當(dāng)前已經(jīng)采用的失效預(yù)防措施，包括：

①預(yù)防，是采取措施，防止失效的出現(xiàn)或者降低頻度；

②探測(cè)，是指在精益車間正式投產(chǎn)前，利用分析或檢測(cè)方法，檢查出系統(tǒng)內(nèi)存在的失效風(fēng)險(xiǎn)，及時(shí)加以補(bǔ)救。

8、探測(cè)度

  現(xiàn)行計(jì)劃控制中探測(cè)方法的可行性。也是劃分為十級(jí)，1級(jí)是幾乎一定可以探測(cè)到，10級(jí)是絕對(duì)無法探測(cè)到失效模式。探測(cè)度也是一個(gè)相對(duì)級(jí)別，在同一個(gè)系統(tǒng)內(nèi)部，明確相對(duì)性即可。

9、風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)RPN

  RPN=（S）X (O) X (D) ,數(shù)值在1到1000之間變化。RPN作為FMEA工作結(jié)果的一部分，給全部失效點(diǎn)排列了順序,為建議措施的制定提供參考。

10、建議措施

  對(duì)消除失效原因給出的建議措施，主要按照嚴(yán)重度和風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)從高到低排列，另外，無論RPN數(shù)值幾何，只要嚴(yán)重度特別大，比如9或者10，都要給與足夠大的關(guān)注。

二、FMEA分析過程關(guān)鍵步驟實(shí)施要點(diǎn)：

  精益車間分析過程包括五個(gè)關(guān)鍵步驟：尋找失效點(diǎn)、潛在失效模式推測(cè)、失效原因分析、失效影響分析、建議措施分析。

  具體實(shí)施要點(diǎn)如下：

①精益車間分析開展前需要成立FMEA分析小組，小組成員一般是相關(guān)專業(yè)人員，甚至可以包含客戶和供應(yīng)商，設(shè)計(jì)/過程工程師一般為組長(zhǎng)，明確小組成員的具體分工。

②開展事項(xiàng)為組織召開小組會(huì)議，要預(yù)先準(zhǔn)備會(huì)議議題，要從整個(gè)精益車間的流程圖入手，分析每一個(gè)作業(yè)/工序中產(chǎn)品/過程，逐一進(jìn)行。

③頭腦風(fēng)暴法是常用的潛在失效模式推測(cè)以及原因、措施制定方式，一般進(jìn)行四個(gè)階段：?jiǎn)栴}開始、問題再開始、對(duì)陳述進(jìn)行討論、評(píng)論產(chǎn)生的點(diǎn)子。

④精益車間的FMEA分析是“事前”行動(dòng)，而非“事后”工作，要著眼于早期預(yù)防和更改，另FMEA是永不停止、持續(xù)改進(jìn)的過程，可隨時(shí)針對(duì)某個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行分析。

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