隨著市場對(duì)產(chǎn)品要求的不斷提升，企業(yè)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的管控也越來越嚴(yán)格。在這個(gè)管控過程中，統(tǒng)計(jì)過程控制是精益車間品質(zhì)控制的重要手段和工具。通過應(yīng)用SPC及時(shí)發(fā)現(xiàn)過程中的異常，在產(chǎn)生不良前識(shí)別異常，并對(duì)其進(jìn)行糾正，避免不良的產(chǎn)生，從而達(dá)到預(yù)防的目的。接下來，優(yōu)制咨詢就為大家介紹SPC應(yīng)用的基本方法和步驟——總體來講，在精益車間品質(zhì)控制過程中應(yīng)用SPC，應(yīng)遵循三大階段十個(gè)步驟：

階段一：分析過程

1.選擇需控制的變量

  SPC既可以監(jiān)控結(jié)果變量，也可以監(jiān)控過程變量，為了更好達(dá)到預(yù)防的目的，SPC監(jiān)控的重點(diǎn)應(yīng)該是精益車間品質(zhì)控制過程中的變量。

變量的類型

• 計(jì)量型變量：變量可以連續(xù)變動(dòng)且有意義的，一般由計(jì)量型測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量而得，如長度。
• 計(jì)數(shù)型變量：變量不能連續(xù)變動(dòng)而只能以個(gè)數(shù)等有限等級(jí)的形式體現(xiàn)，一般由計(jì)數(shù)型測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量而得，如產(chǎn)品外觀瑕疵的數(shù)量。

2.確定數(shù)據(jù)收集點(diǎn)

  明確了需要監(jiān)控的精益車間品質(zhì)控制過程變量后，接下來就是確定數(shù)據(jù)的收集點(diǎn)。

3.分析測(cè)量系統(tǒng)

  數(shù)據(jù)的質(zhì)量將會(huì)影響控制圖的使用效果，同時(shí)測(cè)量系統(tǒng)將對(duì)流程能力產(chǎn)生影響，不好的測(cè)量系統(tǒng)將會(huì)對(duì)流程能力做出錯(cuò)誤的估計(jì)。所以在用控制圖對(duì)輸入或者輸出變量進(jìn)行控制前，應(yīng)先確認(rèn)測(cè)量系統(tǒng)的可靠性。對(duì)于變量數(shù)據(jù)測(cè)量系統(tǒng)，進(jìn)行量具的重復(fù)性和再現(xiàn)性分析（Gage R&R），量具的％R&R應(yīng)小于10％才能繼續(xù)進(jìn)行SPC 控制圖的建立，如果量具的％R&R大于10％，則首先需要改進(jìn)測(cè)量系統(tǒng)。對(duì)于屬性數(shù)據(jù)測(cè)量系統(tǒng)，進(jìn)行屬性數(shù)據(jù)認(rèn)同一致性分析，認(rèn)同一致性應(yīng)大于90％才能繼續(xù)進(jìn)行SPC 控制圖的建立，如果認(rèn)同一致性應(yīng)小于90%，則首先需要改進(jìn)測(cè)量系統(tǒng)

4.制定數(shù)據(jù)收集計(jì)劃

  明確樣本量，樣本量指的是每組收集的樣本數(shù)量，一般是2-10，有些變量的數(shù)值每次獲得的數(shù)量只能為1如破壞性的測(cè)量，則樣本量為1。

• 確定取樣頻率

  取樣頻率可以是固定的，如每班一次，也可以是變動(dòng)的，如過程的關(guān)鍵因素（如換班后、設(shè)備停止重新開動(dòng)后）發(fā)生變化后進(jìn)行取樣。

• 確定需取樣的組數(shù)

  為了建立可靠的控制限，需要樣本組數(shù)>=25組。

5.選擇控制圖

  計(jì)量型控制圖的根據(jù)樣本量選擇合適的控制圖，選擇方法如下。

  計(jì)數(shù)型控制圖根據(jù)監(jiān)控的對(duì)象和樣本量的變化進(jìn)行選擇，選擇方法如下。

6.收集預(yù)備數(shù)據(jù)

  按照第4步確定的數(shù)據(jù)收集計(jì)劃收集預(yù)備數(shù)據(jù)，注意，收集預(yù)備數(shù)據(jù)時(shí)要注意：應(yīng)收集原始的數(shù)據(jù)而不是經(jīng)過篩選后的數(shù)據(jù)。

7.建立分析用控制圖

  利用統(tǒng)計(jì)軟件如Minitab或者預(yù)設(shè)好的表格建立控制圖，此時(shí)的控制圖稱為分析用控制圖。

8. 分析受控狀態(tài)

  對(duì)建立好的分析用控制圖進(jìn)行過程受控狀態(tài)的分析，通產(chǎn)采用以下四條標(biāo)準(zhǔn)判定過程時(shí)候處于失控狀態(tài)，當(dāng)出現(xiàn)以下四條情況的一種或者多種時(shí)，說明過程處于失控狀態(tài)：

• 有1點(diǎn)落在控制界限之外
• 連續(xù)9點(diǎn)位于中心線的同一側(cè)
• 連續(xù)6點(diǎn)持續(xù)上升或下降
• 連續(xù)14點(diǎn)交替上升下降

  當(dāng)分析用控制圖出現(xiàn)失控模式后，需要分析原因，如果能夠確定原因的在對(duì)原因進(jìn)行了糾正后可以排除該數(shù)據(jù)點(diǎn)重新制作分析用控制圖，如果不能找到原因的，原則上需要重新收集數(shù)據(jù)。

過程處于受控狀態(tài)后對(duì)過程進(jìn)行過程能力CpCpk分析，只有當(dāng)過程能力指標(biāo)Cp和Cpk值都大于1.33時(shí)，才能繼續(xù)制作控制用控制圖對(duì)過程進(jìn)行控制，否則，先要對(duì)精益車間品質(zhì)控制過程進(jìn)行改善以提升過程能力。

階段二.過程監(jiān)控

9.制作管理用控制對(duì)用于過程控制

  當(dāng)過程受控且過程能力滿足要求后，把確定好的控制限制做為空白的控制圖，用于過程的監(jiān)控。此時(shí)的控制圖稱之為管理用控制圖。應(yīng)用管理在使用控制圖的時(shí)候，要滿足以下的三立即原則：

  原則1：操作人員或現(xiàn)場檢驗(yàn)人員根據(jù)規(guī)定的取樣頻率和樣本容量抽取樣本組、立即計(jì)算對(duì)應(yīng)的統(tǒng)計(jì)量并將其畫在控制圖中并與前點(diǎn)用短直線連接。

  原則2：操作人員立即應(yīng)用前述判定原則判定制造工序是否處于受控狀態(tài)；

  原則3：如制造過程處于失控狀態(tài)，操作人員或現(xiàn)場檢驗(yàn)人員應(yīng)立即分析異常原因并采取措施確保制造過程恢復(fù)到受控狀態(tài)。

階段三：持續(xù)改進(jìn)過程

10.持續(xù)改進(jìn)過程

  過程穩(wěn)定并已維持后，顧客對(duì)于某些過程，甚至?xí)?duì)工程規(guī)范內(nèi)的變差表示敏感。在這些情況下，應(yīng)持續(xù)降低過程的變差，這時(shí)需要使用額外的精益車間品質(zhì)控制過程分析工具，包括更先進(jìn)的統(tǒng)計(jì)方法，例如：試驗(yàn)設(shè)計(jì)及先進(jìn)的控制圖等。通過減小變差改進(jìn)過程主要包括有目的向過程中引入變化并測(cè)量其效果。目的是更好地理解過程，使變差的普通原因可以進(jìn)一步減小，其意圖是以更低的成本改進(jìn)質(zhì)量。

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