“精益”在當前的國內制造型企業(yè)中已經不再是個陌生詞，不少的企業(yè)已經推行“精益”多年。而當我們問企業(yè)的員工：“什么是精益？”聽到的答案卻是五花八門。其中有個答案最常見：“精益就是消除浪費?。　庇腥搜a充道：“精益就是消除七大浪費！”又有人補充道：“應該是八大浪費，加上一個管理的浪費！”

由此可見，“精益=消除浪費”這個概念已經成為了大多數(shù)企業(yè)人的認知。但是，這卻是一個不折不扣的對精益的理解誤區(qū)。在精益發(fā)源地的日本，很少有企業(yè)孤立地提到“消除浪費”，他們更關注的是消除3Mu（Muda、Mura、Muri）。

那么什么是3Mu，它們跟浪費有什么區(qū)別呢？首先我們先來理解“浪費”這個詞。

“浪費”是一個管理名詞，浪費是指資源使用或者控制（節(jié)制）不當。就是投入與產出不成比例，不應該、不值得投入這么多資源，其導致的直接結果是成本提升。

那么生產過程中存在哪些浪費呢？為了理解浪費，我們先認識兩個名詞：價值和增值。

價值是滿足客戶要求的產品或服務的特性。如產品的外觀、功能、可靠性等質量特性要求，比如手機對顧客的價值是功能良好、不卡、信號強、可靠度好、通話質量良好、外觀無破損劃傷等；同樣也包含成本特性的要求，產品的價格要符合客戶的期許。生產過程就是一個創(chuàng)造產品價值的過程。

增值：為了滿足客戶對產品特性的要求，使產品發(fā)生物理或者化學變化的過程。

即：增值：在實現(xiàn)價值時，使產品發(fā)生物理或者化學變化的過程。

從增值定義來分析，增值活動須同時滿足兩個前提條件：

1、制造的產品特性滿足客戶需求，對客戶來說是價值的。

前面我們講了價值的定義，舉幾個例子溫習下：比如，客戶要的是手機，工廠制造的是電腦，不是客戶需要的，不增值；客戶要的是紅色的手機，工廠制造的黑色的手機，不增值；客戶要求手機制造成本不超過1000元，工廠花費了1500元，不增值。

2、產品本身發(fā)生了物理或者化學變化。

物理變化與化學變化的根本區(qū)別是有無新物質產生。物理變化是指產品形狀、顏色、外觀發(fā)生變化，無新物質產生。如鎖螺絲、包裝、鈑金折彎、噴漆等，常見的組裝、加工都屬于物理變化，生產過程的大多數(shù)都屬于這類。而化學變化是物質本身發(fā)生變化并有新物質產生，這類常見于化工行業(yè)，如化工合成或者分解，如氧化鋁進行電解，制造鋁。

生產過程中有兩種不屬于增值活動，但很多管理人員存在認知誤區(qū)，常認為其是增值活動。

1）搬運，搬運使物品發(fā)生位置變化，只是位移，并沒有產生物理或化學的變化。

2）檢查，檢查的目的是為驗證某種特性是否符合價值要求，從這個角度講，外觀檢查和功能測試都屬于檢查。檢查雖然滿足增值定義的條件一，但不滿足增值定義的條件二。

理解了增值的定義后，浪費的定義就很簡單了：生產過程中不增值的活動就是浪費。

浪費在日文里稱為“Muda（無駄）”，在日本公司里從不單獨談“Muda”，會說“三無”或者“3MU”：Muda（無駄）、Mura（無穩(wěn)）、Muri（無理），而在其他大多數(shù)公司里從事精益管理的人員往往只討論七大浪費，從不討論Muri、Mura。實際上Mura、Muri更重要，它們是造成Muda的根本原因。下面我們一起了解下3Mu：

1、Muda（無駄）：就是浪費，生產過程中不增值的活動。浪費時間、資源，最終體現(xiàn)是浪費錢。大野耐一在豐田生產方式（TPS：Toyota Productionsystem）中歸納了七種浪費形式：不良的浪費、加工的浪費、動作的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造過多過早的浪費、等待的浪費。

除了以上七大浪費外，通常還會增加以下浪費：

管理的浪費：由于事先管理不到位而造成問題，采用相應的對策來進行補救從而產生的浪費。

資源的浪費：未充分利用資源造成的浪費，如水、電等。

人才的浪費：未充分利用員工的技能和知識。

2、Muri（無理）:是勉強、超負荷狀態(tài)，是一種“費勁”狀態(tài)，給員工、機器及生產系統(tǒng)很大的壓力。例如：一個新員工，如果沒有接受充分訓練就接替有豐富經驗的資深工人，那么他就可能不堪重負，從而效率低下、產生不良，最終導致浪費；工廠生產計劃排產不均衡，生產線連續(xù)作業(yè)，員工得不到休息、設備得不到保養(yǎng)，可能會導致設備故障頻發(fā)、產品品質下降，最終造成浪費。

導致產生Muri的原因可能是Mura，也可能是無標準作業(yè)、員工缺乏培訓、錯誤或不合理的工具、糟糕的生產現(xiàn)場、不合理的績效考核等。

3、Mura（無穩(wěn)）：是不均衡、不規(guī)律化。一旦本來平穩(wěn)進行的工作中斷，或者零件、機器沒有跟上，抑或是生產計劃發(fā)生意外，就會產生無穩(wěn)。例如：假設作業(yè)員在流水線上工作，每個人都在重復規(guī)定的動作，然后送到下一個工人處，只要有一人用的時間比別人長，就會產生不均和浪費，瓶頸站工人無理，其他員工等待，這就需要每個人都必須調整速度，以配合最慢速度的人員的工作；生產與銷售計劃不均衡，生產時忙時閑，就會產生Muri，從而導致浪費。

Mura（無穩(wěn)）是根源，體現(xiàn)形式是Muri（無理），最終導致更多的Muda（無駄），也就是浪費，從改善邏輯順序應該是Mura、Muri、Muda。

但當前多數(shù)企業(yè)改善活動時，管理者首先從消除七大浪費（Muda）開始，而不談Mura、Muri，從解決浪費入手的優(yōu)點是：大部分工作可以在很小的范圍內展開，不需要大范圍甚至跨企業(yè)的協(xié)助，比如說消除動作、搬運浪費，可以調整布局、優(yōu)化工具及動作，在不影響當前生產方式的前提下小范圍內進行，不用承受更大范圍的壓力，容易快速出改善績效。

不過改善之后往往發(fā)現(xiàn)原本經過努力消除的浪費，過一段時間又死灰復燃，企業(yè)中經常看到一種Mura，就是在接近計劃周期的結束期時來“趕工”（也許計劃本身就不合理），制造部門為此拼命的生產，勢必會造成人員及設備的超負荷工作，即Muri，故障停工、作業(yè)失誤、故障返工就會接踵而至，就會產生等待、搬運、不良的浪費，這種Muda結果來源于Mura，體現(xiàn)于Muri。

所以當你考慮消除浪費時，應首先仔細考慮一下企業(yè)內部的Mura、Muri。先看下企業(yè)運營中是否與客戶需求不一致的變數(shù)存在，如有則改之，沒有的話就要考慮，客戶需求的確存在變數(shù)，如何通過內部的均衡來穩(wěn)定生產，降低波動。最后考慮下設備與人員是否超負荷工作，無論什么原因造成的，都應該改善解決。

這樣做并不容易，需要很大的勇氣及決心，因為這需要思考長遠的銷售計劃、管理模式、接單及排產計劃等，要面臨較大的壓力。當然了，如果一開始成功消除Mura、Muri，你就為公司提供了一個穩(wěn)定的環(huán)境，發(fā)現(xiàn)的Muda（浪費）便能夠很快解決，而且是一勞永逸地解決，效果是很顯著的。

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