20世紀初期，福特汽車公司的創(chuàng)辦者亨利?福特（Henry Ford)率先將分工理論應用于生產(chǎn)上，創(chuàng)立了“福特生產(chǎn)模式”，即生產(chǎn)自動化和生產(chǎn)標準化兩個方面。福特公司通過生產(chǎn)的標準化過程取得了巨大的成功。第二次世界大戰(zhàn)后，美國在幫助日本重建期間，將標準化的方法傳授給日本企業(yè)。其中日本的豐田汽車，將這一來源于汽車制造行業(yè)的理念充分發(fā)揮，形成了自己的一套標準化理念。豐田汽車自20世紀70年代至今取得了巨大的成功；制造行業(yè)尤其是汽車制造及其相關行業(yè)對豐田模式的學習，也使得精益車間標準作業(yè)的理念在制造業(yè)中廣泛地推廣開來。
所謂精益車間的標準作業(yè)就是以人的動作為中心，以沒有浪費的操作順序有效進行生產(chǎn)的作業(yè)方法。它由節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標準在制品三要素組成。
- 節(jié)拍時間（T/T：Takt Time）:是指應該用多長時間生產(chǎn)意見產(chǎn)品的目標時間值。節(jié)拍時間是由市場銷售情況決定的，與生產(chǎn)線的實際加工時間、設備能力、作業(yè)人數(shù)等無關。（需要注意節(jié)拍時間與循環(huán)時間的差異：循環(huán)時間(C/T：cycle time)指作業(yè)者一個人進行標準作業(yè)時，正常的一個循環(huán)的實際作業(yè)時間）
- 作業(yè)順序：指作業(yè)者能夠安全且快速的生產(chǎn)合格品的作業(yè)順序，是實現(xiàn)高效率的重要保證
- 標準在制品：是指能夠讓生存過程持續(xù)平穩(wěn)進行的最少的中間自制品數(shù)量。
精益車間標準作業(yè)制定步驟
1. 確定節(jié)拍時間：節(jié)拍時間是顧客需求最終產(chǎn)品的速率所決定的產(chǎn)品生產(chǎn)的時間間隔，一般通過每天或每班次顧客所需求的蟾皮的數(shù)量與計劃工作時間計算獲得。標準作業(yè)的最終目的是設法使做作業(yè)周期時間能夠同步于顧客需求的節(jié)拍時間。
2. 確定標準作業(yè)順序：標準作業(yè)順序需要考慮人、機、料、法等 幾個方面的因素：
人：操作流程既要充分符合人機工程的要求，又要保證操作人員勞動負荷能達到節(jié)拍水平；
設備：作業(yè)順序要充分考慮設備布置，尤其是專用設備對于作業(yè)流程的限制；
物料：在合理的物料托盤布局情況下，作業(yè)順序要盡量使得取物料過程簡單、舒暢；④作業(yè)方法：作業(yè)順序設定時要充分考慮作業(yè)流程是否滿足工藝要求，作業(yè)流程能否滿足質(zhì)量要求。
3. 觀測時間：通過時間觀測掌握現(xiàn)場實際作業(yè)順序和作業(yè)方法，確定作業(yè)項目循環(huán)時間，同時需要確定各工作要素的作業(yè)時間。（山積表：節(jié)拍平衡和可動率分析的依據(jù)）
4. 制定工序能力表：工序能力是指生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)部各個工序制造生產(chǎn)過程中，各工序級生產(chǎn)線或生產(chǎn)設備加工零件的生產(chǎn)能力。工序能力表包含操作者手工操作時間、機械自動加工時間及換模、換規(guī)格等時間。工序能力表是決定后續(xù)作業(yè)組合的基礎，是后續(xù)改善的依據(jù)。
5. 制定標準作業(yè)組合票：標準作業(yè)組合票可以直觀的看到操作者和機器的工作時間，明確各工序手工作業(yè)及步行時間，用于考察節(jié)拍時間內(nèi)一個操作者能承擔的工序范圍是多大。標準作業(yè)組合票可以明確作業(yè)步驟、順序及每個步驟的時長，通過將作業(yè)順序進行重新組合，最終實現(xiàn)做作業(yè)組合的循環(huán)時間與節(jié)拍時間吻合。
6. 制定標準作業(yè)票：將標準作業(yè)內(nèi)容的組合轉(zhuǎn)化為操作人員實際作業(yè)過程，需要建立作業(yè)指導文件來指導工人的實際操作，即標準作業(yè)票，其是用來記錄作業(yè)內(nèi)容、作業(yè)順序和作業(yè)時間及在制品數(shù)量，同時根基作業(yè)順序中的走動步驟，表明作業(yè)路線，目視記錄操作者的作業(yè)范圍。
7. 制定標準作業(yè)指導書：也叫標準作業(yè)要領書，是以文件的形式描述作業(yè)員在生產(chǎn)作業(yè)過程中的操作步驟和應遵守的事項，記錄每一步的品質(zhì)、安全、效率、重點等相關內(nèi)容。
版權聲明：本文為優(yōu)制咨詢精益咨詢師原創(chuàng)文章，轉(zhuǎn)載請注明出處。
