精益車間的流程程序分析是以生產(chǎn)系統(tǒng)的主要零部件為研究對象，將其加工過程分為操作（加工）、搬運、檢驗 、等待、存儲五種狀態(tài)，記錄其時間、搬運距離等，用以分析該過程存在的各種浪費，從而進行改善，使生產(chǎn)系統(tǒng)有效順暢運行。

  與工藝程序分析用于對精益車間生產(chǎn)系統(tǒng)進行宏觀分析與改善不同，精益車間的流程程序分析是對生產(chǎn)系統(tǒng)進一步細致研究和改善的方法，通常針對每一個零件單獨作圖。與工藝程序圖只對操作和檢驗分析不同，涉及操作、搬運、檢驗、等待、存儲等主要生產(chǎn)活動，分析較工藝程序圖更全面。尤其對精益車間生產(chǎn)過程中的搬運、存儲、等待等浪費進行分析。為方便使用，流程程序圖一般制成專用的表格，需要注明所需的時間和搬運距離。

  根據(jù)精益車間流程程序分析的對象不同，流程程序分為物料流程程序分析（生產(chǎn)過程中材料、零件被加工、搬運及檢查、等待等過程）和人員流程程序分析（記錄操作人員生產(chǎn)過程中的一系列活動）。

精益車間的流程程序分析步驟

  1. 選擇準(zhǔn)備研究、改進的工作對象，在選擇研究對象時需要考慮經(jīng)濟因素、技術(shù)因素、人的因素等方面。

  2.調(diào)查了解并詳細記錄現(xiàn)行方法

  3.分析事實，尋求新方法

  4.建立新的標(biāo)準(zhǔn)工作方法

  5.定期檢查推動新方法實施

  6.對標(biāo)準(zhǔn)方法持續(xù)改善

  精益車間的流程程序分析對操作（加工）、搬運、檢驗 、等待、存儲五種狀態(tài),在這種五種狀態(tài)下可以考慮以下方面改善：

  ① 從整體時間、搬運距離、人數(shù)及各工序所需時間、搬運距離、人數(shù)進行考慮，找出改善重點?？紤]是否有可以取消的工序、是否有可以同時進行的工序、是否可以通過更換工序順序，以達到減少工序量、時間量、搬運距離、作業(yè)人數(shù)的目的。參考之前文章《程序分析》改善思路中5W1H提問法和ECRS改善原則技術(shù)。

  ②操作（加工）是流程分析中最重要、最復(fù)雜的部分。改善時可考慮以下方面：產(chǎn)品設(shè)計可否變化，改善加工花費時間太長的工序，是否可以提高設(shè)備的工作能力，是否可以和其他工序同時進行加工，更換工序順序能否達到改善目的，目前的生產(chǎn)批量是否適當(dāng)?shù)取?/p>

  ③搬運 分析時主要考慮搬運的重量、距離和時間。通過對工廠重新布局，改善運輸方法和工具，以減少搬運距離和時間?？紤]是否可以減少搬運次數(shù)，有些搬運能否和加工同時進行，是否可以縮短搬運距離，改變作業(yè)場所能否取消搬運，是否可以通過加工和檢驗組合作業(yè)取消搬運，是否可以通過增加搬運量減少搬運次數(shù)，搬運前后的裝卸是否花費了大量時間，搬運設(shè)備是否存在改善余地，打包、夾具是否存在改善的余地等。

  ④檢驗 檢驗活動應(yīng)盡可能少，不要追求過高的檢驗精度，可通過工具改善提高檢驗速度。考慮是否存在可以省略的檢驗，是否可以減少檢驗的次數(shù)，必要的檢驗?zāi)芊窈图庸ね瑫r進行，質(zhì)量和數(shù)量的檢驗是否在不同的工序進行，能否同時作業(yè)，檢驗的方法是否合適，能否縮短時間等。

  ⑤等待 等待是一種浪費，主要是由于人員調(diào)配不合理、生產(chǎn)負(fù)荷不均衡等造成，應(yīng)盡一切可能減少?？紤]是否通過組合加工來縮短等待時間，是否可以取消等待，能否通過平衡前后工序時間來消除等待等

  ⑥儲存 儲存活動多的現(xiàn)象反映了在工藝上存在庫存和生產(chǎn)計劃的問題，也存在生產(chǎn)負(fù)荷不均衡的問題，應(yīng)盡可能減少。

  精益車間的流程程序分析表示例：

  在流程程序分析的同時要把握流程經(jīng)濟性原則：

流程原則說明

產(chǎn)品工藝路線

  1.路線最短原則; 路線長度、范圍越短越好

  2.防止加工孤島出現(xiàn); 減少工序的分離

  3.防止局域路線分離； 減少甚至去除很難用于流水化生產(chǎn)的大型設(shè)備

  4.減少等待的原則; 減少中間等待

  5.防止交叉原則; 防止交叉流動

  6.禁止逆行原則； 禁止逆行流動

  7.減少物料前后搖擺; 減少物料前后搖擺

  8.減少無謂移動； 減少無實際作業(yè)內(nèi)容或者不增值的移動

  9.去除工序間隔原則; 去除設(shè)備間的間隔

  10.I/O一致原則; 保持輸入(In)輸出(Out)一致

  11.物料上下移動最少原則 減少并追求去除生產(chǎn)過程中的物料上下移動

作業(yè)流程

  1. 路線最短原則； 路線長度、范圍越短越好

  2.去除工序間隔原則; 港珠面 去除設(shè)備間的間隔

  3.與產(chǎn)品工藝一致原則； 作業(yè)內(nèi)容全部集中在產(chǎn)品流程內(nèi)完成 博金寶

  4. I/O一致原則； 保持輸入(In)輸出(Out)一致

  5.禁止逆行原則； 禁止逆行流動

  6.零等待原則 消除機械自動狀態(tài)下人、設(shè)備的等待

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