精益車間活動是一個大型的改善類活動，而這個活動中有很多的內(nèi)容、方法或是工具。本文優(yōu)制為大家來介紹一下精益車間改善活動中常使用到的一種方法，它也是IE七大手法中相對較宏觀的工具—流程法。

      流程程序法，簡稱為“流程法”，是研究探討精益車間中牽涉到幾個不同工作站或地點的流動關系，來發(fā)掘出可改善的地方。

      在精益車間改善中不是所有地方都可以用流程法，它的應用范圍有兩個：

      1.工作必須經(jīng)歷一個以上、不同地點的動作才能完成；

      2.工作必須經(jīng)由一個以上人來完成。

      精益車間改善中使用流程法的作用主要有以下三個方面

      1.用于記載現(xiàn)行工作的過程；

      2.依過程之記錄，加以質(zhì)問，尋求改善的地方；

      3.用以比較改善前后之差異情形。 

      在流程法應用中，主要把作業(yè)過程分成五大類，分別是：加工、檢驗、移動、等待、儲存，其對應的符號及意義如下表：

      精益車間改善中流程法使用的分析工具有很多種，其中比較常見的是工藝程序分析、流程程序分析。

      首先我們先了解下工藝流程圖：

      工藝流程圖是工藝程序分析采用的圖表技術。工藝程序分析以這個生產(chǎn)系統(tǒng)為分析對象，對其進行概略分析，使整個精益車間的生產(chǎn)系統(tǒng)簡單明了，進而便于改善整個精益車間生產(chǎn)過程中不合理的工藝內(nèi)容、方法、程序和作業(yè)現(xiàn)場的空間布局，使之經(jīng)濟、合理。

      工藝流程圖包含工藝程序的全面概況及各工序之間的相互關系，根據(jù)工藝順序編制，并注明各工藝所需時間。由于只是生產(chǎn)系統(tǒng)的概略圖，工藝流程圖只含有“加工”和“檢驗”兩種作業(yè)符號。

      工藝流程圖由表頭、圖形和統(tǒng)計三部分組成，表頭主要記錄研究對象、時間、研究人員、編號等；統(tǒng)計部門主要是加工和檢查的次數(shù)和時間；圖形是工藝加工流程做成一張大表。

      工藝流程圖具體怎么畫呢？其作圖規(guī)則主要有以下四點：

      1、工藝流程用垂直線表示，材料、零件的進入用水平線表示，水平引入線上填寫零件名稱、規(guī)劃、型號。水平線與垂線中途不能相交，如一定需要相交，則在相交處用半圓形避開。

      2、主要零件畫右邊，其余零件按其在主要零件上的裝配順序，自右向左依次排列。

      3、“加工”、“檢查”符號之間用長約6mm的豎線連接（根據(jù)圖表大小和作圖內(nèi)容多少可以酌情調(diào)整），符號的右邊填寫加工或檢驗的內(nèi)容，左邊記錄所需的時間，按實際加工裝配的先后順序，將加工與檢驗符號從上到下、從右至左分別從1開始依次編號于符號內(nèi)。

      4、主要的步驟放在最右邊，其余按重要程度，自右向左依次排列。

      工藝程序圖只是工藝程序分析的工具，那工藝程序分析怎么做呢？主要有七個步驟：

      1、調(diào)研生產(chǎn)服務系統(tǒng)的整體狀況，為繪制工藝流程圖做準備；

      2、根據(jù)調(diào)研基本情況繪制工藝流程圖；

      3、測定并記錄各程序中各個加工或檢驗所用的時間，并記錄整個生產(chǎn)服務系統(tǒng)的人員分布；

      4、整理分析“加工”和“檢驗”所用的時間以及整個生產(chǎn)服務系統(tǒng)的人員分布情況，并挖掘影響整體效率的問題點；

      5、根據(jù)問題制定改善措施；

      6、進行改善，并在實踐中完善改善方案，通過實踐檢驗方案的合理性；

      7、一旦達成改善預期目的，應該建立新的工藝流程標準，通過宣傳教育進行固化，并持續(xù)不斷的進行分析和改善。

      工藝流程圖可根據(jù)產(chǎn)品制造過程的不同分為四類：直列型、合成型、分解型和復合型四類。

      直列型的所有上下工序之間以一對一的方式銜接，主要用于零件加工，可以簡單理解為合成型的簡化。

      合成型工藝過程由兩個以上的起點，以直線型方式匯總，主要用于裝配工藝。

      分解型是一個工藝的制品供給兩個或兩個以上的下工序使用，用于分解型制造業(yè)，比如拆除廠，可以簡單理解為合成型的倒置。

      復合型，也叫重復型，是合成型與分解型的綜合。

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