在上一期為介紹了“質量源于設計”的應用精益車間質量工具設計失效模式和影響分析（Design Failure Mode and Effect Analysis）的作用和價值，接下來優(yōu)制咨詢就DMEA應用的基本邏輯及步驟進行介紹：
精益車間DFMEA的整體實施步驟
精益車間DFMEA的實施遵循以下七個步驟：
第一步：策劃和準備
第二步：結構分析
第三步：功能分析
第四步：失效分析
第五步：風險分析
第六步：優(yōu)化
第七步：結果文件化
第一步：策劃和準備
在精益車間DFMEA的策劃和準備階段，主要的內容為確認精益車間DFMEA分析的項目和組建跨部門團隊。分析的項目可以是完整的產品（系統(tǒng)）或者是完整產品中的一個子系統(tǒng)、組件或者部件。精益車間DFMEA是一個團隊工具，需要精益車間團隊成員共同討論而成，因此需組建以精益車間產品開發(fā)人員為主導、以制造人員、質量人員、工藝人員等部門人員為參與的跨部門團隊。
第二步：結構分析
結構分析的目的為明確關注的要素及關注要素的上下級構成，如我們所關注要素的藥板，則其上一級要素為小盒，下一級要素藥品、泡罩和PVC膜?？捎媒Y構樹這樣的工具把所關注要素的構成清洗描述出來。
第三步：功能分析
功能分析是精益車間DFMEA的重要環(huán)節(jié)。功能分析需要明確所關注要素的功能和功能要求，所謂功能是一個項目（要素）的預期用途，功能要求是對功能需滿足的需求和期望。功能分析是以結構分析為基礎按以下的三個步驟實施：首先明確所關注要素的上一級項目應滿足的功能要求，如我們所關注要素的藥板，則其上一級要素為小盒，下一級要素藥品、泡罩和PVC膜，在進行功能分析的時候首先明確小盒應滿足的功能，如小盒的一項功能為“小盒內藥物完整，外觀良好”；其次，是要分析為了使得上一級要素的功能得到滿足，所關注要素應滿足的功能，本文的例子為了使得“小盒內藥物完整，外觀良好”，所關注的要素也就是藥板要滿足的功能為“外觀完整”；最后，再分析為了所關注要素的功能得到滿足，所關注要素的下一級應滿足的功能，本文的例子為了使得藥板“外觀完整”，則下一級要素PVC膜則需要滿足“有效熱封”?？梢?，功能分析時依據產品的結構往下分析的，這樣才能達到往上支撐的作用。
第四步：失效分析
失效分析是精益車間DFMEA的核心，這一步的目的是識別失所關注要素潛在的失效模式（FM）、失效影響（FE）和失效起因（FC）并顯示它們之間的關系，以便能進行風險評估。首先我們看一下相關名詞的定義，失效模式（Failure Mode）指的是所關注要素有可能未達到預期功能的表現，它可能引起上一級要素的潛在失效起因，也可能是它下一級的要素潛在失效的影響。失效影響（Failure Effect）指的是失效模式對系統(tǒng)功能的影響，要根據顧客可能發(fā)現或經歷的情況來描述失效的影響，要記住顧客可能是內部的顧客，也能是外部最終的顧客，要清楚地說明該功能是否會影響到安全性或與法規(guī)不符后果。失效起因（Failure Cause）指的是引起失效模式的原因，DFMEA所謂潛在失效起因是指一個設計薄弱環(huán)節(jié)，如材料選型不對，參數設置范圍過大，配比設置不當等。
例如前面的案例中，所關注的要素也就是藥板要滿足的功能為“外觀完整”，則其一個失效模式（FM）為“PVC開縫露藥”，這個失效模式帶來的影響（FE）為“影響用戶感知質量及影響藥效”，引起此失效模式的起因（FC）經分析為“PVC白邊設計寬度太少”。
第五步：風險分析
風險分析的目的為通過評估失效影響的嚴重度、失效起因的發(fā)生頻度和探測措施的探測度來評估風險，并對需要采取的措施進行優(yōu)先排序。在進行風險分析前，需要首先明確當前設計過程中采取的設計預防控制措施（PC）和設計探測措施（DC），所謂預防控制措施（Prediction Control）指的是設計中采取的現有的或計劃的活動以減少導致失效模式的潛在原因，如為了避免“PVC白邊設計寬度太少”，在設計PVC白邊寬度時參考設計標準手冊，這就是設計預防控措施，而產品設計好后，為了檢驗PVC白邊寬度是否合適，采用小試試驗進行驗證，這就是設計探測措施。明確了PC和DC后，則從以下三個方面對風險進行評估：
嚴重度（S）：代表失效影響的嚴重程度，通常是從1到10分進行打分評估，分值越高則影響越嚴重，評估標準可參考DFMEA手冊；
頻度（O）：代表失效起因的發(fā)生頻度，通常是從1到10分進行打分評估，分值越高則發(fā)生頻率越高，評估標準可參考DFMEA手冊；
探測度（D）：代表失效模式或失效起因的可探測程度，通常是從1到10分進行打分評估，分值越高則越難探測，評估標準可參考DFMEA手冊。
對精益車間DFMEA所有的失效模式完成S.O.D評估分，則明確失效模式對應的措施優(yōu)先級（AP）決定改進措施：
優(yōu)先級高（H）：需要識別和采取適當的改進措施，或證明和記錄當前的控制有效
優(yōu)先級中（M）：應當識別和采取適當的改進措施，由團隊決定證明和記錄當前的控制有效
優(yōu)先級低（L）：可以識別和采取適當的改進措施
措施優(yōu)先級（AP）的明確也可以參考DFMEA手冊。
第六步：優(yōu)化
此步驟的目的為確定減少風險的措施并評估這些措施的有效性。優(yōu)化的最有效順序：
1.修改設計消除或較少失效影響
2.修改設計降低失效起因的頻度
3.提高探測失效起因或失效模式的能力
第七步：結果文件化
此步驟的目的為對精益車間DFMEA活動過程和結果進行文件化并與相關方進行溝通交流，同時記錄DFMEA的過程為未來持續(xù)改善做準備。
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