TPM咨詢活動的焦點改善介紹：

      焦點改善是TPM八大支柱之一。它是針對現(xiàn)場設(shè)備、人所產(chǎn)生的相關(guān)浪費以及間接部門所產(chǎn)生的浪費，進(jìn)行的改善活動。通過改善活動，將設(shè)備和人工效率最大化，最終達(dá)到降低成本目的的活動。

      TPM咨詢活動的焦點改善的目的：

      ?暴露現(xiàn)場所發(fā)生的浪費

      ?改善諸多浪費

      ?設(shè)備效率的提高

      ?勞動生產(chǎn)性、附加價值生產(chǎn)性的提高

      ?降低制造原價

      ?通過改善活動提高解決問題的能力和改善的水平

      焦點改善的來源或重點改善方向在于浪費。其中設(shè)備的七大浪費包括：故障的浪費、換線、調(diào)整浪費、刀具浪費、設(shè)備啟動浪費、小停線、空轉(zhuǎn)浪費、速度低下浪費、不良維修浪費。焦點改善針對不產(chǎn)生價值的浪費，來徹底的排除，以浪費為零為目標(biāo)進(jìn)行活動。

      TPM咨詢活動焦點課題活動層別：

      焦點課題選定之后，需要按層別開展活動，因不同課題所需的資源與改善難易度不同，投入與匹配項對應(yīng)的資源是最高效的活動開展方式。一般將焦點課題分為三個層級：部門級、車間級、班組級。

      TPM咨詢活動的焦點課題選擇：

      焦點改善需要將突出——重點浪費快速改善，將薄弱項盡快補齊。課題選擇就非常重要，選擇課題前，我們首先要明確——改善的重點在哪里？明確改善的重點，就需要準(zhǔn)確把握生產(chǎn)活動中的損失，包括阻礙設(shè)備效率的損失、人的效率損失、阻礙單位成本效率的損失。

      其中設(shè)備效率損失包括：計劃停機，停止損失（故障、準(zhǔn)備調(diào)整、刀具更換損失、暖機損失），性能損失（小停機空轉(zhuǎn)、速度降低）、不良損失（不良處理）等；

      人的效率包括：管理損失（等待指示、等待材料）、動作損失（設(shè)備停止、設(shè)備性能、方法順序、技能士氣）、線不平衡損失、測定調(diào)整損失等；

      單位成本效率損失包括：能源損失（初期效率損失、超負(fù)荷損失、散熱損失等）、效率損失原料生成率損失（cut損失、收縮損失、添加損失等）、模治具損失（未達(dá)成基準(zhǔn)設(shè)定壽命損失）。

      為集中資源改善突出問題，可以先從產(chǎn)品產(chǎn)線類別、工序產(chǎn)能和設(shè)備OEE層面分析出瓶頸工序，針對瓶頸工序或產(chǎn)品類別再做以上全面損失調(diào)查，進(jìn)而選定改善主題。

      TPM咨詢活動的焦點課題改善要點及注意事項：

      課題選定之后，焦點課題改善的步驟一般遵循PDCA改善思路：

      1.現(xiàn)狀調(diào)查；

      2.設(shè)定目標(biāo)；

      3.分析和確定原因；

      4.制定對策；

      5實施對策；

      6.執(zhí)行檢查；

      7.效果確認(rèn)；

      8.固化和標(biāo)準(zhǔn)化。

      PDCA改善步驟中最重要的是“P”階段，無論我們選定的改善主題是設(shè)備故障率降低、還是快速換模改善，亦或是不良返修浪費改善，前期的現(xiàn)狀調(diào)查和原因分析都是決定改善成功與否的重要決定因素。因此在改善中要主要精力投入到“P”階段，“P”做的好，之后的落地實施就會水到渠成了。

      以設(shè)備故障浪費舉例：故障是人員“故”意造成的“障”害。故障的定義是故障伴隨著機能的停止或下降，設(shè)備恢復(fù)機能需要交換零件、修理（一般需要花費5-10分鐘以上的時間）。故障的種類：有設(shè)備出現(xiàn)突發(fā)的停止、無法發(fā)揮正常的機能的停止性故障；設(shè)備雖在運作，相對原來的性能有下降，出現(xiàn)了工程不良、小停線、速度下降、需要調(diào)整等機能低下性故障。

      其中想要改善故障浪費，首先要了解和明確故障浪費是如何產(chǎn)生的，即為什么這些故障會發(fā)生？

      我們需要對過往故障進(jìn)行分類、整理，從這個過程中發(fā)掘問題點，針對故障的及解析和整體點檢來調(diào)查識別原因，同時通過排除強制劣化角度來識別問題發(fā)生的根源，從設(shè)備弱點研究思路進(jìn)行思維分析，從改良保全角度來進(jìn)行改善。

      當(dāng)然在這個過程中，我們要能清醒的意識到大部分設(shè)備故障最根源的原因是：制造部門對設(shè)備的關(guān)心度不夠；故障發(fā)生后對故障解析的機制沒有建立，沒有在過程中有效進(jìn)行故障防再發(fā)分析與對策；自主保全與計劃保全機制很弱，沒有與故障建立強相關(guān)的關(guān)系，并且沒有在此過程中有效修正更新保養(yǎng)保全基準(zhǔn)；焦點改善能快速提升某些課題的改善，但這些根源性問題需要系統(tǒng)化的提升和改善，需配合TPM咨詢活動其他支柱一起開展才能形成想象螺旋式提升。

版權(quán)聲明：本文為優(yōu)制咨詢精益咨詢師原創(chuàng)文章，轉(zhuǎn)載請注明出處。